ДВП: что это такое? Как правильно выбрать строительный материал

Состав ДВП

Основными составляющими для изготовления этого листового материала являются круглая древесина низкого качества или древесные отходы. Иногда они используются одновременно. После пропарки и разлома данного сырья из него производят листы. Для того чтобы повысить эксплуатационные свойства ДВП, в древесную массу добавляют различные синтетические смолы (упрочняющие вещества), а также канифоль, парафин (гидрофобизаторы), антисептики и пр.

2. Технология изготовления ДВП по сухому способу производства

Для повышения прочности и водостойкости плит, отпрессованных на фенолоформальдегидном связующем проводят термообработку ДВП, и только после этого их подают на кондиционирование.

Рис. 5. Схема производства ДВП по сухому способу: 1 – рубительная машина; 2 – циклон; 3 – щепосортировочная установка; 4 – дезинтнгратор; 5 – бункер хранения щепы; 6 – расходный бункер щепы; 7 – пропарочный аппарат; 8 – расходные баки парафина и связующего; 9 — размольная установка; 10 – циклон сушилки первой ступени; 11 – сушилка второй ступени; 12 – формирующая машина; 13 – ленточный пресс предварительной подпрессовки; 14 – формующая головка отделочного слоя; 15 – пила поперечной резки; 16 – пила продольной резки; 17 – загрузочная этажерка; 18 – пресс; 19 – разгрузочная этажерка; 20 – камера кондиционирования; 21 – продольная резка; 22 – поперечная резка; 23 – накопитель плит; 24 – автопогрузчик

Несколько слов об истории производства ДСП и ДВП

m4-300x206.jpg Производить ДСП начали в 30-е годы прошлого века. Изобретателем этого материала считается немецкий пилот Люфтваффе Макс Химмельхебер, который предложил его как альтернативу более дорогой фанере. Технологией заинтересовались в Германии и Швейцарии: в этих странах мало лесов и возможность максимально эффективно использовать отходы деревообрабатывающей промышленности выглядела очень привлекательно. Первый коммерческий образец изготовили на бременской фабрике, а сегодня ДСП — популярнейший материал, достойной замены которому пока не предвидится.m6-300x225.jpg Ежегодный объем выпуска ДСП в мире — около 55 млн. кубов, в России — около 5 млн. кубов.

На рынке древесностружечных плит существует острая конкуренция. Технология их производства находится в непрерывном развитии. Производители предлагают как необлицованные плиты, так и имеющие ламинированную поверхность. Многие предприятия оказывают услуги распиловки и облицовки деталей кромками.

ДВП впервые начали выпускать еще в 20-е годы в США. Однако первый технологический патент был зарегистрирован в Швеции в 1931 году. Оборудование для производства листов ДВП фирмы Defibrator получило широкое распространение во многих странах мира. Отечественное производство этого материала стартовало в Москве в 1936 году. Сейчас производство ДВП — одна из наиболее активно развивающихся и успешных отраслей национальной экономики.

Другие названия ДВП

В торговых названиях для обозначения ДВП зачастую применяют кальки с английского, преподнося это как ДВП с улучшенными свойствами, либо как вовсе новый материал, не являющийся ДВП.

im244-320px-Fibreboard_07879.jpgДВП с облагороженной лицевой поверхностью и гладкой нелицевой стороной, т. н. «оргалит»im244-320px-Fibreboard_07880.jpgДВП с сетчатой фактурой с нелицевой стороны, т. н. «мазонит»

(англ. LDFаббревиатураангл. Low-density fiberboard) — ДВП низкой плотности. Иногда продавцами преподносится как ДВП с улучшенными свойствами, экологически чистая и пр. Соответствует ДВП средней плотности (МДФ) и является разновидностью МДФ в том смысле, что имеет плотность в нижней области допустимых значений. В строгом смысле, в англоязычных странах, обозначение «LDF» относится даже не к ДВП низкой плотности, а к ДСтП низкой плотности.

МДФ (англ. MDF, англ. Medium-density fiberboard — древесно-волокнистая плита средней плотности) — МДФ высокой плотности сухого способа прессования — МДФ СП[2]. Шлифованный с двух сторон МДФ часто используется при производстве меловых досок с применением грифельной краски. Такие меловые поверхности являются лучшими в своем классе, поскольку обладают лучшими эксплуатационными свойствами по сравнению с аналогами (меловые пленки).

ХДФ (англ. HDF, англ. High-density fiberboard — древесно-волокнистая плита высокой плотности) — ДВП высокой плотности сухого способа прессования— ДВП ВП[2].

Мазонит — называемая так в англоязычных странах по имени Вильяма Мэйсона, изобретателя процесса изготовления — ДВП высокой плотности. Имеет характерную сетчатую фактуру на обратной стороне. В отличие от других плит, при производстве мазонита не используются содержащие формальдегиды клеящие вещества. Скрепление волокон происходит за счёт лигнина. В русском профессиональном сленге иногда называется «ДВП обычного качества с необлагороженными поверхностями» и «строительная ДВП». Широко применяется для производства наружных слоёв полотен межкомнатных дверей, в обиходе называющихся «мазонитовыми».

Оргалит. Иногда на профессиональном сленге так называют ДВП, имеющую декоративный слой — облицованную рулонным материалом или окрашенную сторону. Соответствует маркам твёрдой ДВП (ДВП высокой плотности).

Фибролит — обобщённое название плотных древесных материалов, изготовленных из смеси частиц древесины с портландцементом и химическими добавками[3]. Иногда употребляется как синоним арболита.

Технология производства ДВП

Изготовление ДВП может осуществляться двумя способами — мокрым и сухим. В первом случае получаются плиты односторонней гладкости, во втором — двусторонней.

Мокрый способ

Наиболее широко применяется мокрая технология. Она подразумевает, что формирование древесноволокнистого ковра осуществляется в водной среде. Мокрый способ производства ДВП включает в себя следующие основные этапы:

  1. Щепу промывают и размалывают дважды. После чего получившуюся смесь разводят водой (пульпа) и хранят (при этом она постоянно перемешивается).
  2. Пульпу смешивают с феноло-формальдегидной смолой и другими добавками. Затем ее нагревают до 60 градусов. Этот процесс называется проклейкой массы.
  3. Далее используется оборудование для производства ДВП, называемое отливочной машиной. Она позволяет сформировать из готовой массы древесноволокнистый ковер.
  4. После этого происходит отжим, сушка и закалка плит. Вместе три эти процедуры называются прессованием. В результате него должны получиться ДВП влажностью не более 1,5%.
  5. Завершающим этапом производства является окончательная сушка и увлажнение плит перед их обрезкой. Готовые листы выдерживаются для закрепления их формы не менее суток.

4601.jpg

Недостатком данного метода производства является то, что после него остается большое количество сточных вод. Еще один существенный минус — использование феноло-формальдегидной смолы, так как фенол практически нереально вывести из готовых листов ДВП.

Оцените статью
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Илья Коршунов
Наш эксперт
Написано статей
134
Добавить комментарий